鑄鐵劃線平臺機械加工工藝流程的制定，一般可分為兩個步驟,。首先是制定鑄鐵劃線平臺加工的工藝路線,，然后再確定每一道工序的所用設備、工序尺寸和工藝裝備以及工時定額,、切削規(guī)范等,。這兩個步驟是互相聯(lián)系的，應進行綜合分析,。
鑄鐵劃線平臺工藝路線的制定是制定工藝過程的總體布局,，主要任務是選擇各個工作面的加工方法，確定各個工作面的加工順序,，以及整個工藝過程中工序數(shù)目的多少等,。
鑄鐵劃線平臺制定工藝路線的一般原則如下。
1,、先加工基準面
零件在加工過程中,，作為定位基準的表面應首先加工出來，以便盡快為后續(xù)工序的加工提供精基準,。稱為“基準先行”,。
2、劃分加工階段
加工質(zhì)量要求高的表面，都劃分加工階段,，一般可分為粗加工,、半精加工和精加工三個階段。主要是為了_加工質(zhì)量,；有利于合理使用設備,；便于安排熱處理工序；以及便于時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷等,。
3,、先孔后面
對于方箱體、支架和連桿等零件應先加工平面后加工孔,。這樣_可以以平面定位加工孔,，_平面和孔的位置精度，而且對平面上的孔的加工帶來方便,。
4,、主要表面的光整加工（如珩磨、研磨,、精磨等）,，應放在工藝路線_后階段進行，以免光整加工的表面,，由于工序間的轉(zhuǎn)運和安裝而受到損傷,。
上述為鑄鐵劃線平臺工序安排的一般情況。有些具體情況可按下列原則處理,。
(1),、為了_鑄鐵劃線平臺的加工精度，粗,、精加工_分開進行,。因為粗加工時，切削量大,，工件所受切削力,、夾緊力大，發(fā)熱量多,，以及加工表面有較顯著的加工硬化現(xiàn)象,，工件內(nèi)部存在著較大的內(nèi)應力，如果粗,、粗加工連續(xù)進行,，則精加工后的零件精度會因為應力的重新分布而很快喪失。對于某些加工精度要求高的零件,。在粗加工之后和精加工之前,，還應安排低溫退火或時效處理工序來消除內(nèi)應力。
(2),、合理地選用設備,。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有較高的加工精度,，所以粗加工應在功率較大,、精度不太高的機床上進行，精加工工序則要求用較高精度的機床加工,。粗,、精加工分別在不同的機床上加工，既能充分發(fā)揮設備能力,，又能延長精密機床的使用壽命,。